工程
主な特徴
金属射出成形
小型(1~100mm)かつ複雑な形状の金属部品の量産に適しています。金型初期費用は高いですが、単価は安価で高品質・高再現性です。
セラミック射出成形
プラスチック射出成形と同様の工程で複雑なセラミック部品を生産。高性能・高精度が特徴です。
粉末圧縮成形
金属やセラミック粉末を精密な形に圧縮して、高強度・耐摩耗性部品を製造します。
プラスチック射出成形
大量生産に非常に効率的。均一な品質・高精細・低コストで複雑なプラスチック部品の製造に最適です。
オーバーモールディング
異なる素材を1つの部品に組み合わせることで、機能性や外観を向上させます。
インサート成形
金属や他部品をプラスチック成形品に一体化し、製品の強度と多機能性を高めます。
アルミダイカスト
アルミ部品の大量生産に効率的で、優れた寸法精度と滑らかな仕上げを実現。軽量・高耐久のため自動車や家電製品に最適。
ロストワックス鋳造
セラミック型を用いた複雑形状の高品質部品を製造。医療、航空、自動車等の重要部品に最適。
砂型鋳造
汎用性が高く低コスト。大型鋳造品や重量機器、芸術作品、複雑で大きな形状の部品に広く使用されます。
重力鋳造
高密度・高強度の高品質部品を製造。アルミ・銅合金に有効で、中〜大型部品に最適です。
亜鉛ダイカスト
小型・複雑部品に高精度かつ低コスト。高強度・高導電率のため電子部品や自動車部品に最適。
レーザー切断
レーザー切断は非常に高い精度とスピードを持ち、複雑な設計や詳細部品にも最適です。様々な金属・厚みに対応し、自動車や航空宇宙業界で高効率・低廃棄を実現します。
プラズマ切断
プラズマ切断は厚板金属の高速切断に優れ、大規模工業用途に最適です。幅広い金属・サイズに対応し、スピードとコスト効率で知られています。
金属曲げ
金属曲げは先進技術により高精度な成形を実現します。建設、自動車、家電業界で必要な強固で機能的な部品製造に不可欠です。
板金プレス
板金プレスは大量・高品質な金属部品の生産に非常に効率的。複雑な設計にも最適で、コスト削減・生産性向上を実現します。
CNCプロトタイピング
CNCプロトタイピングは正確かつ迅速な試作部品の製造を可能にします。金属・樹脂どちらにも対応し、機能テストや設計検証、小ロット生産にも最適。複雑形状にも高精度・高再現性を実現。
3Dプリントプロトタイピング
3Dプリントは複雑設計の試作・反復に柔軟性を持ち、開発期間を大幅短縮。微細形状や内部構造の作成も得意で、医療・自動車・消費財分野でコストパフォーマンスの高い試作が可能です。
ラピッドモールディングプロトタイピング
ラピッドモールディングはソフト型を使った低コスト・短納期のプロトタイプ生産を可能にします。最終製品材質・特性の評価や市場テストに最適で、量産前の設計改良・繰り返し試作にも最適です。
表面処理
画像
適用素材
機械加工そのまま
金属プラスチックセラミック
1. 精度と公差:高精度部品の厳密な仕様に対応。 2. 表面粗さ:工具経路や速度・送りを制御し、指定テクスチャを実現。 3. スピード・コスト:追加仕上げ不要、短納期でコスト削減。 4. 素材本来の特性:熱や化学処理の影響なし。
塗装
金属プラスチック
1. 美観向上:鮮やかで長持ちする色。 2. 保護層:環境劣化や腐食から守る。 3. 多用途:多様な基材に対応。 4. カスタマイズ:用途に応じた仕上げ・質感。
PVD(物理蒸着)
1. 高耐久:硬質で耐摩耗性の高いコーティング。 2. 装飾性:多彩な金属調・美観。 3. 環境配慮:薬品少・廃棄物少。 4. 均一な厚み:性能が安定。
サンドブラスト
1. 表面準備:コーティング密着性向上のための洗浄・粗化。 2. 多用途:金属・プラスチック・複合材にも対応。 3. 均一な質感:一貫した粗さで後工程に最適。 4. 高効率:汚れ・異物をすばやく除去。
電気めっき
1. 耐久性向上:摩耗・腐食・傷に強くなる。 2. 外観美化:光沢ある均一な表面。 3. 厚み制御:必要に応じたコーティング厚。 4. 機能性向上:硬度・導電性アップ。
研磨
1. 高い平滑性:鏡面・高光沢仕上げ。 2. 欠陥除去:表面傷や工具痕も除去。 3. 反射率向上:より明るく、美観がアップ。 4. 洗浄性向上:メンテナンスも容易。
アルマイト(陽極酸化)
アルミニウム
1. 耐食性:表面に保護酸化皮膜を形成。 2. 硬度向上:耐摩耗性アップ。 3. 色の多様化:鮮やかなカラーも長持ち。 4. 絶縁性:電気絶縁性も強化。
粉体塗装
金属
1. 高耐久コーティング:傷・摩耗に強い。 2. 均一な仕上げ:タレ・ムラなし。 3. 環境に優しい:低VOCでエコ。 4. 多彩な色・質感:幅広く選択可能。
電解研磨
1. 超平滑仕上げ:明るく滑らかな表面。 2. 耐食性向上:錆びの原因となる欠陥を除去。 3. 洗浄性:汚れの付着を防止。 4. 均一品質:複雑形状にも均一適用。
IMD(インモールド装飾)
プラスチック
1. 一体化工程:成形と装飾を同時実施。 2. 高精細:複雑な意匠や質感も再現。 3. 耐久性:装飾が部品の一部に。 4. コストダウン:後加工の手間を軽減。
ブラシ仕上げ
1. 独特な質感:サテン調で方向性のある模様。 2. 欠陥のマスキング:小傷を目立たせず質感も向上。 3. 高級感:洗練されたモダンな外観。 4. 多用途:意匠・実用どちらにも。
黒染め(ブラックオキサイド)
1. 防錆:つや消しで腐食防止。 2. 落ち着いた色合い:均一なダーク仕上げ。 3. メンテナンス簡単:長持ち。 4. コスト効率:安価で高耐久。
亜鉛メッキ(ガルバナイズ)
1. 強力な防錆:亜鉛層で酸化防止。 2. 長寿命化:厳しい環境でも高耐久。 3. 低メンテ:追加メンテナンス不要。 4. 幅広い用途:屋外・産業用途に最適。
ラッカーコーティング
1. 高光沢仕上げ:滑らかで美しい外観。 2. 保護バリア:水分・化学薬品・摩耗を防ぐ。 3. 多用途:幅広い素材に適応。 4. 速乾性:生産効率UP。
テフロンコーティング
プラスチック金属
1. 非粘着性:抜群のリリース性。 2. 耐薬品性:腐食環境にも強い。 3. 低摩擦:可動部品の摩耗減少。 4. 高耐久:高温や高荷重にも性能維持。
耐熱コーティング
1. 高温耐性:過酷な熱環境で部品を守る。 2. 断熱効果:熱伝導を低減し省エネ。 3. 長寿命化:熱劣化を抑制。 4. 多用途:高性能部品やスーパーアロイにも最適。
サーマルバリアコーティング
1. 熱保護:極端な温度変化から守る。 2. 耐久性:高温下での摩耗を低減。 3. 省エネ:断熱効果で効率UP。 4. 先進素材:最先端技術による保護。
パッシベーション
1. 防錆:酸化皮膜で腐食を防ぐ。 2. 表面安定化:長期的な均一性と耐久性。 3. 清潔な仕上げ:汚れや異物のない滑らかさ。 4. メンテナンス軽減:再コーティング頻度低減。