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カスタム部品即納：ラピッドモールディングサービス

プラスチック部品の試作を迅速かつコスト効率良く行いたいですか？ラピッドモールディングにお任せください！当社の射出成形プロセスは、高品質な部品を迅速かつ効率的に製造し、豊富な材料と仕上げオプションをご提供します。

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ラピッドモールディングサービスのメリット

当社のラピッドモールディングサービスは、デジタルデザインを迅速かつ効率的に物理製品に変換します。リードタイム短縮、コスト削減、高精度、豊富な材料選択で競争力を強化します。

メリット	説明
リードタイム短縮	ラピッドモールディングは生産リードタイムを最大60%短縮し、デジタルデザインを迅速に物理製品へ変換。製品設計の迅速検証、開発サイクルの加速、市場対応力の向上を実現します。
コスト削減	金型費用を最小限に抑え、初期投資を最大50%節約。低ボリューム生産や試作を質を落とさずに経済的に実現します。
高精度	±0.1mmという厳密な公差を実現し、複雑な形状や詳細を正確に再現。機能試験やエンドユースに適した高品質部品を提供します。
材料多様性	工学用プラスチック、エラストマー、複合材など多様な材料に対応。耐久性、柔軟性、耐熱性など性能を最適化し、製品開発の可能性を広げます。

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ラピッドモールディング製品の適用例

当社のプロセスは、高品質な試作と低ボリューム生産を迅速に実現します。さまざまな業界向けにカスタム部品を提供します。

業界	適用例
航空宇宙	制御システム試作、内装部品の迅速製作、カスタム治具
自動車	新モデル試作、テストフィクスチャ、部品評価
コンシューマーエレクトロニクス	ハウジング試作、回路基板プロトタイプ、デバイス筐体
Eモビリティ	バッテリープロトタイプ、電子機器筐体、充電機器
エネルギー	再生可能エネルギー機器試作、グリッドシステム部品、カスタムマウント
医療機器	手術器具試作、義肢用金型テスト、カスタムフィッティング
通信	ネットワーク部品試作、ラックマウント、デバイステストケース
照明ソリューション	照明筐体試作、カスタムディフューザー、設計検証モデル
電動工具	ハンドル試作、ギアプロトタイプ、耐久性テスト部品
ロックシステム	ロック試作、保安システムカスタマイズ、テストモデル

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ラピッドモールド試作 Materials

Neway ラピッドモールディング機能

プラスチック部品の設計を素早く反復したいですか？ラピッドモールディングが最適解です！短納期と低コストの金型で、新しいアイデアを容易に試作できます。

機能	説明
金型種類	射出金型、ブロー金型、圧縮金型
金型材料	アルミ、鋼、プラスチック、木材など
金型サイズ	最大1000×1000×1000mm
金型寿命	1～500ショット
納期	3日
生産量	低ボリューム
公差	±0.05mm
表面仕上げ	鏡面研磨、テクスチャ、EDMなど
二次加工	組立、塗装、シルクスクリーン、パッド印刷、ホットスタンプなど
品質管理	ISO9001:2015認証、厳格なQC手順
価格	競争力ある価格、柔軟な支払条件
材料	金属、プラスチック、シリコン

カスタム部品向け表面処理オプション

当社の表面処理サービスは、耐久性・美観・性能を向上させる専門的な仕上げを提供します。電気めっき、陽極酸化、粉体塗装、サーマルバリアコーティングなど、多彩なプロセスで金属・プラスチック部品の耐食性、耐摩耗性、視覚的魅力を最適化します。

機械加工仕上げ

塗装

PVDコーティング

サンドブラスト

電気めっき

研磨

陽極酸化

粉体塗装

電解研磨

IMD（インモールドデコレーション）

ブラッシュド仕上げ

黒染め（酸化皮膜）

熱処理

バレル研磨

アロダイン処理

クロムメッキ

リン酸塩処理

窒化処理

亜鉛メッキ

ラッカー塗装

テフロンコーティング

サーマルコーティング

サーマルバリアコーティング

パッシベーション処理

カスタム部品ギャラリー

当社のギャラリーでは、あらゆるプロジェクトがユニークです。お客様と緊密に連携し、正確な仕様に合わせた部品設計を実現。細部へのこだわりと品質へのコミットメントで、ご期待を上回る仕上がりをお届けします。

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本日新しいプロジェクトを開始しましょう

カスタムラピッドモールディング部品設計ガイドライン

これらのガイドラインは、均一な冷却、最適な充填、最小限の不良を確保するためのラピッドモールディング部品設計の業界標準値を示します。収縮、反り、金型複雑性を抑え、高品質かつ効率的な生産を実現するためにご活用ください。

設計要素	推奨値（業界標準）	理由と利点
壁厚	1.0～3.0mm（理想約2.0mm）	均一な冷却を促進し、収縮・反り・欠陥を抑制。
ドラフト角	各面1°～3°	部品取り出しを容易にし、金型摩耗を低減、仕上げを向上。
コーナー半径	0.5～1.0mm	応力集中を低減し、充填性を改善、ひび割れ防止。
リブ厚	隣接壁厚の50～70%	収縮や凹みを生じさせずに強度を向上。
リブ高さ	リブ厚の最大3倍	欠陥防止、適切な充填、冷却問題の低減。
ボス径	穴径の2倍以上	強度維持、凹み低減、適切な充填確保。
穴径	1.0mm以上	信頼性の高い成形、欠陥や歪みを防止。
アンダーカット	可能な限り避ける/最小化（必要時スライド或いはインサート使用）	金型の複雑化を抑え、コスト削減、品質向上。
表面粗さ	Ra0.8～3.2µm	外観・精度・コストのバランス。
公差	±0.1～0.25mm	迅速生産で得られる精度。
文字・ロゴ	高さ/深さ0.5mm以上	成形時の再現性と視認性を確保。
ゲート位置	肉厚部に配置	均一充填、応力低減、欠陥防止。
シャットオフ面	平坦面を使用	金型設計を簡素化、バリ削減、品質向上。
パーティングライン	最大断面に沿って単純に	バリ低減、仕上げ向上、金型複雑性抑制。
インサート	埋込み深さインサート径の1.5倍以上	安定した配置と強固な組み込みを実現。