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Neway 品質保証

品質保証は、製品やサービスが期待される品質レベルを満たし、顧客満足度、ブランド評判、法令遵守、コスト削減、継続的改善を実現するために極めて重要です。

PDCA システム

PDCA システムはカスタム部品製造における継続的プロセス改善を可能にし、要件定義（Plan）、加工実行（Do）、偏差検査（Check）、設計・工程調整（Act）を循環させることで、品質管理の強化、コスト削減、一貫した納品を実現します。

フェーズ	主要機能
Plan（計画）	製造開始前に顧客仕様、機能要件、公差を分析し、詳細な工程計画、材料選定、重要検査ポイント、品質保証戦略を策定します。
Do（実行）	定義された工程計画に従い、加工、組立、検査作業を実行し、カスタム部品製造における品質基準と運用効率を確保します。
Check（検査）	主要寸法、公差、機能パラメータを検査し、実測値を仕様と比較して偏差や工程ミス、材料不整合を検出します。
Act（改善）	検出された問題を工程パラメータ、工具、設計の修正により是正し、技術文書を更新して再発防止とプロセス標準化を推進します。

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三次元測定機（CMM）

CMM は幾何精度を検証し、偏差を検出し、複雑な表面を 3D CAD モデルと照合することで、タイトトレランスの非標準部品に対する高精度な品質管理をサポートします。

フェーズ	主要機能
幾何精度検証	複雑形状の寸法精度を測定し、各部品が指定公差、GD&T 要件、3D モデル整合性を満たしていることを確認します。
表面プロファイル検査	プローブやスキャンモードで自由曲面の偏差を計測し、機能輪郭や嵌合面が設計意図どおりかをミクロン単位で検証します。
工程能力評価	バッチごとに寸法データを収集して SPC 分析を支援し、バラツキ管理とタイトトレランス製造プロセスの認証を行います。
リバースエンジニアリング支援	実部品から正確な 3D データを生成し、モデル再構築、設計検証、CAD データがない場合のレガシー部品のデジタル化に活用します。

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光学式プロファイル検査機

光学式プロファイル検査機は非接触で輪郭と寸法を検査でき、小型や精密部品の品質管理、テンプレート照合、初品検証に高倍率精度を提供します。

フェーズ	主要機能
非接触寸法検査	拡大投影によって部品に触れずに輪郭を検査し、壊れやすい小型部品のエッジや輪郭検証に最適です。
プロファイル・輪郭照合	実際の形状をマスターオーバーレイや CAD テンプレートと比較し、輪郭、円弧、面取り、内部輪郭の偏差を検出します。
初品検査	初回生産品を拡大して輪郭を計測し、図面との整合性を確認して加工設定ミスを早期に発見します。
目視品質管理	目視による重要特徴の比較を強化し、オペレーターが表面欠陥やバリ、形状不整合を迅速かつ確実に発見できるようにします。

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3D スキャン測定装置

3D スキャン装置は高解像度で複雑部品の全表面形状を取得し、非接触検査、リバースエンジニアリング、CAD とのデジタル比較をサポートします。

フェーズ	主要機能
全表面形状取得	高解像度で複雑または自由曲面部品の全表面プロファイルを記録し、離散点検査を超えた完全な寸法検証を可能にします。
CAD 比較解析	スキャンデータを CAD モデルと整合させ、表面偏差、歪み、公差逸脱を特定します。
リバースエンジニアリング	実部品から編集可能な 3D モデルを生成し、レガシー部品の複製、設計反復、デジタルアーカイブに利用します。
変形・反り解析	ポストプロセスや使用中の形状変形や歪みを検出し、構造的健全性解析と継続的改善を支援します。

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450kV 産業用 CT 内部欠陥検査

450kV 産業用 CT は高密度部品の非破壊内部検査を可能にし、微細な孔食や内部欠陥をミクロン単位で検出して、航空宇宙、医療、精密工学部品の健全性を保証します。

フェーズ	主要機能
内部欠陥検出	高密度部品の内部にある気孔、収縮孔、空洞、夹杂物を非破壊で検出します。
壁厚解析	圧力部品や流体部品の内壁の均一性と構造的一貫性を測定し、漏れ防止と信頼性を確保します。
組立検証	分解せずに内部フィット、クリアランス、アライメントを確認し、精密組立の機能正確性を保証します。
3D 構造再構築	内部特徴のボリュームデータを再構築し、分析、シミュレーション、デジタルアーカイブをサポートします。

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動的・静的疲労試験機

疲労試験機はカスタム部品に長期的な静的および動的荷重を加え、構造耐久性、変形耐性、破壊閾値を評価し、安全性が重要な用途での機械性能信頼性を確保します。

フェーズ	主要機能
静荷重試験	制御された持続荷重を適用し、降伏点、弾性限界、最大静荷重下の変形挙動を評価します。
動的疲労試験	循環荷重条件を模擬し、高サイクルおよび低サイクル用途での疲労寿命を評価し、潜在的破壊モードを識別します。
材料挙動評価	繰返し応力下での変位、ひび割れ開始、残留強度を監視し、非標準材料および接合部の機械的特性を評価します。
設計検証・最適化	構造的安全余裕を検証し、部品耐久性向上のための設計変更提案を行い、用途固有の負荷・疲労性能基準への準拠を保証します。

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オンサイト合金成分制御用直読分光計

直読分光計は金属カスタム部品および原材料のオンサイトでの迅速な元素分析を可能にし、合金グレードの確認、化学的適合性の保証、バッチごとの一貫性維持をサポートします。

フェーズ	主要機能
オンサイト合金識別	原材料や製品の金属成分を即時判定し、合金グレードを確認、不適合な混用を防止します。
バッチ適合性検証	異なる材料バッチが化学基準を満たすことを保証し、バッチ間の性能ばらつきを抑制します。
元素範囲監視	炭素、硫黄、リンなどの主要合金元素や微量不純物を検出し、強度、溶接性、耐腐食性に影響を与える要素を管理します。
リアルタイム工程制御	溶融、鋳造、鍛造中に迅速なフィードバックを提供し、加工・納入前に最終合金成分を仕様に合わせて調整します。

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グロー放電質量分析計（GDMS）

GDMS はカスタム部品製造における超微量元素分析を可能にし、原材料の純度を保証し、サブ ppm レベルの不純物を検出します。合金の一貫性検証、材料適格性向上、故障リスク低減に寄与します。

フェーズ	主要機能
材料純度検証	ベースメタルの純度をサブ ppm レベルまで確認し、厳格な航空宇宙、医療、精密用途における材料適合性を確保します。
不純物検出	酸素、硫黄、リンなどの微量不純物を特定し、構造破壊や脆化、腐食を防ぎます。
バッチ間一貫性	素材バッチ間の化学的一貫性を検証し、生産ロット間の品質安定性を維持します。
故障原因解析	フォレンジック分析をサポートし、元素汚染を検出して将来の信頼性向上のための是正措置を提案します。