メリット
主な特徴
コスト効率
PCM は他の高度な成形プロセスに比べて金型コストが低く、製造準備が簡単であるため、予算に制限のあるプロジェクトでも高品質を維持しながら経済的に製造できます。
材料多様性
PCM はさまざまな金属および複合材を扱うことができ、用途に応じて最適な材料を選択する柔軟性を提供します。
大量生産性
大量生産に適しており、短いサイクルで安定した品質の部品を大量に製造できるため、コスト削減と生産性向上を実現します。
環境配慮
廃材を最小限に抑え、余剰材料をリサイクルできるため、環境負荷を低減し、エコフレンドリーな製造プロセスを実現します。
業界
用途例
航空宇宙
エンジンバルブガイド、コンプレッサーブレード、高強度構造部品
自動車
ブレーキパッド、トランスミッションギア、クラッチ部品
家電・電子機器
磁気コア、ヒートシンク、電気接点部品
e-モビリティ
モーターステータコア、バッテリーケース部品、パワーモジュールハウジング
エネルギー
太陽電池コネクタ、燃料電池プレート、電気接触器
医療機器
移植用機器ハウジング、手術器具ハンドル、精密濾過要素
通信機器
RFシールドカバー、放熱部品、信号伝送部品
照明機器
LED放熱基板、ランプベース、リフレクタハウジング
電動工具
ギア、ベアリング部品、モータハウジング
ロックシステム
ロック機構ハウジング、精密ラッチ部品、構造用セーフティインサート
設計要素
標準/仕様
理由
最大寸法
300mm × 300mm × 300mm
成形機の能力内に収め、材料分布と硬化の均一性を確保するため。
最小寸法
5mm × 5mm × 5mm
金型充填要件および強度確保のための繊維配向や充填剤分散を維持するため。
最小肉厚
0.5mm
迅速な硬化と層間の優れた接合を両立し、機械強度を損なわないため。
最大肉厚
12mm
肉厚過多は硬化不均一や残留応力を招き、部品の構造的安定性を損なう可能性があるため。
最小重量
2g
小さな部品でも十分な材料量を確保し、構造性能と細部表現を維持するため。
量産コスト最適重量
150g
中量部品の機械的特性を維持しつつ、コスト効率良く材料を使用するため。
最大重量
8kg
大型部品の成形および硬化過程で工程管理と品質を確保する上限値として。
精度範囲
±0.5% ~ ±1%
複雑さと生産差を考慮した実現可能な寸法精度を示すため。
最小公差
±0.007インチ
複合用途での適切な嵌合・機能を保証するための最小公差レベル。
最小発注量
5,000個
成形サイクルを最大限活用し、生産効率とコスト削減を図るため。
材料活用効率
90%
廃棄物を削減しつつコストと性能を最適化する高い材料利用効率を示すため。