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Service de Fonderie sous Pression de Zinc en Ligne pour Pièces de Précision

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Qu'est-ce que le service de fonderie sous pression Zamak ?

Notre service de fonderie sous pression Zamak fournit des composants métalliques de haute qualité et à coût optimisé grâce à un procédé précis qui produit des pièces à l'excellente précision dimensionnelle et avec une finition de surface supérieure. Idéal pour les biens de consommation, l'automobile et l'industrie, notre procédé garantit des résultats constants et performants.

Bénéfices	Caractéristiques clés
Haute efficacité de production	La fonderie sous pression Zamak permet une production rapide et en grand volume grâce à des moules conçus avec précision, assurant une qualité constante à coût réduit. Ce procédé offre des cycles rapides et une automatisation efficace, idéal pour la fabrication industrielle à grande échelle.
Précision dimensionnelle	La fonderie sous pression Zamak atteint une excellente précision dimensionnelle grâce à un contrôle strict du procédé et des outils avancés. Chaque composant est fabriqué dans des tolérances serrées, assurant la répétabilité et réduisant ou éliminant les opérations secondaires d'usinage.
Finition de surface supérieure	Le procédé Zamak produit des pièces à la surface exceptionnellement lisse et détaillée, minimisant la nécessité d'une finition secondaire. Cette qualité de surface améliore l'esthétique et les performances fonctionnelles de la pièce.
Efficacité matière	Le faible point de fusion du Zamak réduit considérablement la consommation d'énergie lors du moulage, tandis que le contrôle précis de la dose minimise le gaspillage. Ce procédé efficace réduit les coûts de production et favorise une fabrication durable en optimisant l'utilisation des ressources.

Secteur	Applications
Aéronautique	Panneaux de commande intérieurs, composants d’enrouleur de ceinture, boîtiers d'avionique
Automobile	Composants de serrure de porte, boîtiers de direction, connecteurs de système carburant
Électronique grand public	Connecteurs d'appareils, cadres de caméra, composants de téléphone portable
E-mobilité	Connecteurs de recharge, boîtiers de moteur, bornes de batterie
Énergie	Boîtiers de compteurs électriques, composants de commutateurs, boîtiers d’onduleurs solaires
Dispositif médical	Poignées d'instruments, boîtiers de diagnostic, cadres d'équipements médicaux
Télécommunications	Supports d'antenne, coques de connecteurs, connecteurs de câble
Solutions d’éclairage	Composants de boîtier LED, supports de lampe, pièces de luminaires
Outils électriques	Composants de boîte de vitesses, coques de gâchette, carters de moteur
Systèmes de verrouillage	Corps de cadenas, cylindres de serrure, composants de loquet de sécurité

Élément de conception	Recommandations (Valeurs standards)	Raisons et bénéfices
Épaisseur de paroi	Plage typique : 0,8 - 3,0 mm (idéal ~1,5 mm)	Optimise l’écoulement du métal, réduit la porosité, économise la matière et assure la stabilité dimensionnelle.
Rayon d’angle	Rayon interne minimal : 0,5 - 1,0 mm	Minimise les concentrations de contraintes, améliore l’écoulement et réduit les défauts.
Angles de dépouille	Dépouille recommandée : 0,5° - 2° par côté	Facilite l’éjection des pièces, réduit l’usure du moule et assure une excellente finition de surface.
Rayons de raccordement	Rayon interne d’au moins 0,5 mm	Améliore la résistance, réduit les points de tension et améliore l’intégrité de la pièce.
Taille des trous	Diamètre minimal : 0,8 - 1,0 mm	Assure un bon remplissage du moule et évite les défauts ou pièces incomplètes.
Dépouilles internes (Undercuts)	Minimiser ou concevoir avec glissières/empreintes	Réduit la complexité et le coût du moule, évite les défauts de moulage.
Finition de surface	Rugosité typique : Ra 1,6 - 3,2 µm	Donne une apparence supérieure et réduit les coûts de finition secondaire.
Tolérances	Tolérance linéaire typique : ±0,05 mm par 25 mm	Permet une grande précision dimensionnelle et limite l’usinage secondaire.
Texte et logos	Profondeur/hauteur minimale : ≥ 0,3 mm	Garantit une bonne lisibilité grâce à la précision du moulage.
Nervures et renforts	Épaisseur d’environ 50-70 % de la paroi adjacente	Améliore la résistance et la rigidité sans excès de matière ni problèmes de retrait.
Ligne de joint	Garder simple et positionner stratégiquement	Réduit les bavures et défauts visuels, facilite le détourage et la finition.
Inserts	Encastrement minimal : 1,5 - 2 x le diamètre de l’insert	Assure une intégration solide, limite les risques de déplacement et améliore la performance mécanique.
Surépaisseur d’usinage	Surépaisseur typique : 0,3 - 0,5 mm	Suffisante pour l’usinage de finition sans gaspillage excessif.

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