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Schnelle Lieferung kundenspezifischer Teile: Schnellform-Service

Sie suchen eine schnelle und kosteneffiziente Methode zur Prototyp-Erstellung Ihrer Kunststoffteile? Dann ist Schnellformen genau das Richtige! Unser Spritzgussverfahren fertigt in kurzer Zeit und effizient hochqualitative Teile, mit einer großen Auswahl an Materialien und Oberflächen.

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Vorteile des Schnellform-Services

Unser Schnellform-Service verwandelt digitale Entwürfe schnell und effizient in physische Produkte. Profitieren Sie von kürzeren Durchlaufzeiten, Kosteneinsparungen, hoher Genauigkeit und Materialvielfalt für Ihren Wettbewerbsvorteil.

Vorteil	Beschreibung
Kürzere Durchlaufzeiten	Schnellformen verkürzt die Produktionszeiten um bis zu 60 %, indem digitale Entwürfe rasch in physische Teile umgesetzt werden. So können Hersteller Design-Validierungen beschleunigen und flexibel auf Marktanforderungen reagieren.
Kostenersparnis	Durch niedrige Werkzeugkosten reduziert Schnellformen die Anfangsinvestitionen erheblich – oft um bis zu 50 % im Vergleich zum herkömmlichen Formen. Damit ist es ideal für kostengünstige Kleinserien und Prototypen.
Hohe Genauigkeit	Unser Verfahren gewährleistet enge Toleranzen von ±0,1 mm und reproduziert komplexe Geometrien exakt. So entstehen hochwertige Formteile, die selbst höchsten Prüfanforderungen genügen.
Materialvielfalt	Schnellformen unterstützt zahlreiche Materialien – von technischen Kunststoffen über Elastomere bis hin zu Verbundwerkstoffen. Hersteller können so verschiedene Werkstoffe testen und die Performance anwendungsoptimiert abstimmen.

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Anwendungsbereiche von Schnellform-Teilen

Unser Schnellform-Prozess ermöglicht schnelle, hochwertige Prototypen und Kleinserien. Entdecken Sie kundenspezifische Formteile für diverse Branchen.

Branche	Anwendungen
Luft- und Raumfahrt	Prototyp-Steuerungssysteme, beschleunigte Innenraumkomponenten, kundenspezifische Werkzeuge
Automobilindustrie	Schnellprototypen neuer Modelle, Prüfeinrichtungen, Testreihen kundenspezifischer Komponenten
Unterhaltungselektronik	Quick-Turn-Gehäuse, Prototyp-Leiterplatten, Gerätehüllen
E-Mobilität	Batterieprototypen, kundenspezifische Gehäuse für Elektronik, Ladegeräte-Testmuster
Energie	Prototypkomponenten für erneuerbare Energien, Prüfteile für Netzanwendungen, Gerätehalterungen
Medizintechnik	PrototypOperationsinstrumente, Prüfwerkzeuge für Prothesen, kundenspezifische Adapter
Telekommunikation	Rapid Prototyping von Netzkomponenten, individuell angepasste Rack-Mounts, Testgehäuse für neue Geräte
Beleuchtungslösungen	Prototyp-Leuchtenkörper, kundenspezifische Diffusoren, Testmodelle für neue Lichtdesigns
Elektrowerkzeuge	Kundenspezifische Griffe, Prototyp-Zahnräder, Schnelltest-Komponenten für Haltbarkeitstests
Schließsysteme	Prototyp-Schlösser, schnelle Anpassung von Sicherheitssystemen, Testmodelle

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Rapid-Molding-Prototyping Materials

Neway Schnellform-Fähigkeiten

Sie müssen Ihr Kunststoffteil-Design schnell iterieren? Schnellformen ist die perfekte Lösung! Unsere kurzen Durchlaufzeiten und geringen Werkzeugkosten ermöglichen einfache Änderungen und schnelles Testen neuer Ideen.

Fähigkeit	Beschreibung
Formtypen	Spritzguss, Blasformen, Kompressionsformen
Formmaterialien	Aluminium, Stahl, Kunststoff, Holz usw.
Formgröße	Bis zu 1000 × 1000 × 1000 mm
Formlebensdauer	1–500 Schuss
Durchlaufzeit	3 Tage
Produktionsvolumen	Kleinserien
Toleranz	± 0,05 mm
Oberflächenfinish	Spiegelpolitur, Struktur, EDM usw.
Nachbearbeitung	Montage, Lackierung, Siebdruck, Tampondruck, Heißprägen usw.
Qualitätskontrolle	ISO 9001:2015 zertifiziert, strenge QC-Prozesse
Preisgestaltung	Wettbewerbsfähige Preise, flexible Zahlungsbedingungen
Materialien	Metall, Kunststoff, Silikon

Verfügbare Oberflächenbehandlungen für kundenspezifische Teile

Unser Oberflächenbehandlungsservice bietet spezialisierte Beschichtungen für kundenspezifische Teile, die Haltbarkeit, Ästhetik und Leistung verbessern. Wir bieten Elektroplattierung, Anodisierung, Pulverbeschichtung und Thermobarrierebeschichtungen, um Korrosionsbeständigkeit, Verschleißschutz und Optik Ihrer Metall- und Kunststoffkomponenten zu optimieren.

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Maschinell bearbeitet

Lackieren

PVD-Beschichtung

Sandstrahlen

Elektroplattierung

Polieren

Anodisieren

Pulverbeschichtung

Elektropolieren

IMD (In-Mold Decoration)

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Gebürstete Oberflächen

Schwarzoxidieren

Wärmebehandlung

Trommelpolieren

Alodine-Beschichtung

Chrombeschichtung

Phosphatieren

Nitrieren

Feuerverzinken

Lackbeschichtung

Teflonbeschichtung

Thermobeschichtungen

Wärmebarriereschichten

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Passivieren

Galerie kundenspezifischer Teile

In unserer Galerie kundenspezifischer Teile wissen wir, dass jedes Projekt einzigartig ist. Deshalb arbeiten wir eng mit Ihnen zusammen, um sicherzustellen, dass Ihre Teile exakt nach Ihren Vorgaben gestaltet werden. Mit unserem Fokus auf Details und Qualitätsanspruch übertreffen Ihre Teile garantiert Ihre Erwartungen.

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Leitfaden zum Design von Schnellform-Teilen

Diese Richtlinien bieten branchentypische Werte für das Design von Schnellform-Teilen und gewährleisten gleichmäßiges Abkühlen, optimale Formfüllung und minimierte Defekte. Befolgen Sie diese Empfehlungen, um Schrumpfung, Verzug und Werkzeugkomplexität zu reduzieren und gleichzeitig eine effiziente Produktion in hoher Qualität zu erreichen.

Designelement	Empfehlungen (branchenübliche Werte)	Gründe & Vorteile
Wandstärke	1,0 – 3,0 mm (ideal ~2,0 mm)	Gewährleistet gleichmäßiges Abkühlen und minimiert Schrumpfung, Verzug und Defekte.
Auszugswinkel	1° – 3° je Seite	Erleichtert das Entformen, reduziert Werkzeugverschleiß und verbessert die Oberflächenqualität.
Eckenradien	0,5 – 1,0 mm	Verringert Spannungskonzentrationen, verbessert Formfüllung, verhindert Risse.
Rippenstärke	50–70 % der angrenzenden Wandstärke	Erhöht die Festigkeit ohne Schrumpfung oder Sinkstellen.
Rippenhöhe	≤ 3× Rippenstärke	Verhindert Defekte und gewährleistet gleichmäßige Kühlung.
Sitzdurchmesser	≥ 2× Lochdurchmesser	Sichert Festigkeit, verhindert Sinkstellen und gewährleistet Füllung.
Lochgröße	≥ 1,0 mm	Garantiert zuverlässiges Formen, verhindert Unvollständigkeit und Verzerrung.
Unterschnitte	Vermeiden oder minimieren (ggf. Schieber/Einlagen einsetzen)	Reduziert Werkzeugkomplexität, senkt Kosten und verbessert Teilqualität.
Oberflächenfinish	Ra 0,8 – 3,2 µm	Ausgewogenes Verhältnis von Optik, Präzision und Kosten.
Toleranzen	± 0,1 – 0,25 mm	Zeigt erreichbare Genauigkeit bei schnellster Produktion.
Text & Logos	≥ 0,5 mm Höhe/Tiefe	Sichert Lesbarkeit und präzise Abbildung im Formprozess.
Angussposition	An dickeren Stellen platzieren	Sichert gleichmäßiges Befüllen, minimiert Spannung und Schrumpfdefekte.
Schließflächen	Flache Flächen bevorzugen	Vereinfachte Werkzeugführung, weniger Grat, höhere Qualität.
Teilungslinie	Einfach halten, entlang größtem Querschnitt	Minimiert Grat, verbessert Oberfläche, reduziert Werkzeugkomplexität.
Einlagen	Einbindetiefe ≥ 1,5× Einlagendurchmesser	Gewährleistet stabile Positionierung und feste Integration im Endteil.