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Neway Qualitätssicherung

Qualitätssicherung ist entscheidend, um sicherzustellen, dass Produkte oder Dienstleistungen das gewünschte Qualitätsniveau erreichen und dabei Kundenzufriedenheit, Markenreputation, Vorschriftenkonformität, Kosteneinsparungen und kontinuierliche Verbesserung gewährleistet werden.

PDCA-System

Das PDCA-System spielt eine zentrale Rolle in der Fertigung kundenspezifischer Teile, indem es eine kontinuierliche Prozessverbesserung ermöglicht. Es hilft, Anforderungen zu definieren (Plan), Bearbeitungsschritte auszuführen (Do), Abweichungen zu prüfen (Check) und Design oder Prozesse anzupassen (Act). Dieser Zyklus verbessert die Qualitätskontrolle, senkt Kosten und stellt eine gleichbleibende Lieferung sicher.

Phase	Hauptfunktion
Planen	Analyse von Kundenspezifikationen, funktionalen Anforderungen und Toleranzen zur Erstellung detaillierter Prozesspläne, Materialauswahl, Prüfpunkte und Qualitätssicherungsstrategien vor Produktionsbeginn.
Ausführen	Durchführung von Bearbeitungs-, Montage- und Inspektionsvorgängen gemäß definiertem Prozessplan, um Qualitätsstandards und operative Effizienz während der gesamten Fertigung kundenspezifischer Teile sicherzustellen.
Prüfen	Überprüfung kritischer Abmessungen, Toleranzen und Funktionsparameter; Vergleich der Ist-Ergebnisse mit den Spezifikationen zur Erkennung von Abweichungen, Prozessfehlern oder Materialinkonsistenzen.
Handeln	Behebung erkannter Probleme durch Anpassung von Prozessparametern, Werkzeugen oder Design; Aktualisierung der technischen Dokumentation zur Vermeidung von Wiederholungen und zur Unterstützung der Prozessstandardisierung.

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Koordinatenmessgerät (KMG)

Ein KMG gewährleistet die dimensionale Präzision kundenspezifischer Teile, indem es die geometrische Genauigkeit prüft, Abweichungen erkennt und komplexe Oberflächen mit 3D-CAD-Modellen abgleicht. Es unterstützt die hochpräzise Qualitätskontrolle für Komponenten mit engen Toleranzen.

Phase	Hauptfunktion
Geometrische Genauigkeitsprüfung	Messung der dimensionalen Genauigkeit komplexer Geometrien, um sicherzustellen, dass jedes Teil die geforderten Toleranzen, GD&T-Anforderungen und Modellvorgaben erfüllt.
Oberflächenprofilprüfung	Erfassung von Freiform-Oberflächenabweichungen mittels Taster oder Scanning, um sicherzustellen, dass Konturen und Passflächen mikropräzise der Konstruktionsabsicht entsprechen.
Prozessfähigkeitsbewertung	Unterstützung der SPC-Analyse durch batchweise Datenerfassung, um Streuungen zu kontrollieren und Prozesse für enge Toleranzen zu qualifizieren.
Reverse-Engineering-Unterstützung	Generierung genauer 3D-Daten aus realen Teilen für Modellrekonstruktion, Designvalidierung oder Digitalisierung von Altteilen ohne Original-CAD.

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Optische Projektoren für Profilsichtprüfung

Optische Projektoren ermöglichen die berührungslose Profilsichtprüfung und Maßkontrolle kundenspezifischer Teile, insbesondere kleiner oder empfindlicher Komponenten. Sie verbessern die visuelle Qualitätskontrolle, Schablonenabgleich und Erstbemusterung mit hoher Vergrößerungsgenauigkeit.

Phase	Hauptfunktion
Berührungslose Maßprüfung	Projektion vergrößerter Profile zur präzisen Inspektion von Merkmalen ohne Kontakt – ideal für empfindliche oder äußerst kleine Teile.
Profil- und Konturabgleich	Vergleich der Ist-Geometrie mit Master-Overlays oder CAD-Vorlagen, um Abweichungen in Umrissen, Radien, Fasen und Innenkonturen zu erkennen.
Erstbemusterung	Überprüfung von Erstteilen gegen Zeichnungen durch Vergrößerung und Messung der Profile, um Werkzeug- oder Rüsteinstellungen frühzeitig zu validieren.
Visuelle Qualitätskontrolle	Unterstützung visueller Vergleiche kritischer Merkmale, damit Bediener Oberflächenfehler, Grate oder geometrische Inkonsistenzen schnell erkennen.

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3D-Scan-Messgerät für Qualität

3D-Scan-Instrumente erfassen die vollständige Oberflächengeometrie komplexer Teile mit hoher Auflösung. Sie unterstützen berührungslose Inspektion, Reverse-Engineering und digitale Validierung gegen CAD für präzisionsgetriebene Fertigungsabläufe.

Phase	Hauptfunktion
Vollflächenerfassung	Erfassung kompletter Oberflächen komplexer oder freiformiger Teile in hoher Auflösung für umfassende Dimensionskontrolle.
CAD-Vergleichsanalyse	Abgleich von Scan-Daten mit CAD-Modellen zur Erkennung von Oberflächenabweichungen, Verzug oder Toleranzabweichungen.
Reverse Engineering	Generieren editierbarer 3D-Modelle aus realen Teilen zur Replikation alter Komponenten, Designiteration oder digitalen Archivierung.
Verzugs- und Deformationsanalyse	Erkennung von form- oder dimensionsbedingtem Verzug nach der Bearbeitung oder im Einsatz zur Unterstützung der strukturellen Integritätsprüfung.

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450-kV-Industrie-CT zur Defektprüfung

450-kV-Industrie-CT ermöglicht die zerstörungsfreie innere Prüfung hochdichter Teile. Es erkennt Porosität, Einschlüsse und Strukturfehler mit Mikrometerpräzision und sichert die Integrität in Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik und Präzisionsingenieurwesen.

Phase	Hauptfunktion
Interne Fehlererkennung	Erkennung von Porosität, Schrumpfung, Hohlräumen und Einschlüsse in hochdichten oder komplexen Teilen ohne Zerstörung.
Wandstärkenanalyse	Messung der Gleichmäßigkeit und strukturellen Konsistenz von Innenwänden in drucktragenden oder fluidführenden Teilen.
Montageprüfung	Validierung interner Passungen, Spalte und Ausrichtungen von Baugruppen ohne Demontage.
3D-Strukturrekonstruktion	Volumetrische Rekonstruktion interner Merkmale für Analyse, Simulation oder digitales Archivieren.

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Dynamische und statische Ermüdungsprüfmaschine

Ermüdungsprüfmaschinen simulieren langfristige statische und dynamische Belastungen an kundenspezifischen Teilen, um strukturelle Dauerfestigkeit, Verformungswiderstand und Versagensgrenzen zu bewerten und so die mechanische Zuverlässigkeit in sicherheitskritischen Anwendungen sicherzustellen.

Phase	Hauptfunktion
Statische Belastungsprüfung	Anwendung kontrollierter Dauerlast zur Bestimmung von Streckgrenze, Elastizitätsgrenze und Verformungsverhalten unter maximaler statischer Last.
Dynamische Ermüdungsprüfung	Simulation zyklischer Belastungsbedingungen zur Bewertung der Ermüdungslebensdauer und Identifikation potenzieller Versagensmodi in Hoch- und Niedrigzyklusanwendungen.
Werkstoffverhaltenbewertung	Überwachung von Verschiebung, Rissinitiation und Restfestigkeit unter wiederholter Belastung zur Beurteilung mechanischer Eigenschaften nicht standardmäßiger Materialien und Verbindungen.
Konstruktionsvalidierung und -optimierung	Verifizierung struktureller Sicherheitsreserven und Ableitung von Designanpassungen zur Verbesserung der Teilehaltbarkeit und Einhaltung ladespezifischer Normen.

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Direktablesespektrometer für Vor-Ort-Legierungskontrolle

Direktablesespektrometer ermöglichen schnelle, ortsnahe Elementaranalysen von Metallteilen und Rohmaterialien. Sie verifizieren Legierungsgrade, stellen chemische Konformität sicher und unterstützen die Chargenkonsistenz in der Präzisionsfertigung.

Phase	Hauptfunktion
Vor-Ort-Legierungsidentifikation	Sofortige Bestimmung der Metallzusammensetzung von Rohmaterialien oder Fertigteilen zur Vermeidung von Materialverwechslungen.
Chargenkonformitätsprüfung	Sicherstellen, dass verschiedene Materialchargen den chemischen Standards entsprechen, um Leistungsschwankungen zu vermeiden.
Überwachung von Elementbereichen	Erkennung wichtiger Legierungselemente und Spurenkontaminanten wie Kohlenstoff, Schwefel und Phosphor, die Festigkeit, Schweißbarkeit oder Korrosionsbeständigkeit beeinflussen.
Echtzeit-Prozesskontrolle	Schnelles Feedback während Schmelz-, Gieß- oder Schmiedeprozessen zur Anpassung der Materialzusammensetzung und Sicherstellung der Spezifikationskonformität.

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GDMS-Spektrometer

Glow Discharge Mass Spectrometer (GDMS) ermöglicht Ultra-Spurenanalyse in der Fertigung kundenspezifischer Teile. Es sichert Materialreinheit bis in sub-ppm-Bereiche, verifiziert Legierungskonsistenz und minimiert Ausfallrisiken.

Phase	Hauptfunktion
Reinheitsprüfung	Verifiziert Basismetallreinheit bis in sub-ppm-Bereiche und gewährleistet Materialkonformität in hochspezifizierten Komponenten.
Schadstofferkennung	Identifiziert Spurenverunreinigungen wie O₂, S und P, die zu Materialversagen oder Korrosion führen können.
Chargenkonsistenz	Validiert chemische Gleichheit über Materialchargen hinweg, minimiert Leistungsschwankungen und sichert gleichbleibende Qualität.
Fehlerursachenanalyse	Unterstützt forensische Analysen durch Erkennung von Elementkontaminationen und liefert Korrekturmaßnahmen zur Erhöhung der Zuverlässigkeit.