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Dienst zur Herstellung von Bauteilen durch Pulverkompaktierung (PCM)

Pulverkompaktierung (PCM) hat im Vergleich zu Metallpulverspritzgießen (MIM) niedrigere Werkzeugkosten und ist die beste Fertigungslösung für kundenspezifische Teile mit einfachen Formen.

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Vorteile des Pulverkompaktierungsdienstes

Pulverkompaktierung (PCM) bietet Kosteneffizienz durch geringere Werkzeugkosten, Materialvielfalt, Großserienproduktion und Umweltfreundlichkeit durch Abfallreduzierung und Materialrecycling – ideal für eine effiziente und umweltbewusste Fertigung.

Vorteil	Hauptmerkmal
Kosteneffizienz	Keramisches Spritzgießen (CIM) zeichnet sich durch die Herstellung von Keramikkomponenten mit komplexen Formen und feinen Details aus, die traditionelle Formgebungsverfahren nicht erreichen können. Diese Technik ermöglicht die Integration filigraner Designs wie dünner Wände und komplexer Geometrien in Keramikteile, was für anspruchsvolle Anwendungen unerlässlich ist.
Materialvielfalt	PCM ist äußerst kosteneffektiv, da es im Vergleich zu anderen fortschrittlichen Formgebungsverfahren weniger teure Werkzeuge und einfachere Produktionsabläufe nutzt. Diese Erschwinglichkeit macht es ideal für Projekte mit begrenztem Budget bei gleichzeitig hoher Qualität.
Großserienproduktion	PCM eignet sich für die schnelle Herstellung großer Stückzahlen bei gleichbleibender Qualität über viele Produktionszyklen hinweg, was es für die Massenfertigung unentbehrlich macht.
Umweltfreundlichkeit	PCM fördert Nachhaltigkeit, indem es Materialabfälle deutlich reduziert und überschüssiges Material recycelt. Dies macht PCM zur attraktiven Option für umweltbewusste Unternehmen.

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Anwendungen von Teilen aus Pulverkompaktierung

Unser Pulverkompaktierungsprozess liefert robuste Teile mit hoher Dichte und gleichmäßigen Eigenschaften. Entdecken Sie vielseitige Einsatzmöglichkeiten in verschiedenen Branchen für zuverlässige und kosteneffiziente Komponenten.

Branche	Anwendungen
Luft- und Raumfahrt	Motiventilführungen, Verdichterblätter, hochfeste Strukturbauteile
Automobil	Bremsbeläge, Getriebekomponenten, Kupplungsteile
Unterhaltungselektronik	Magnetkerne, Kühlkörper, elektrische Kontaktteile
E-Mobilität	Statorwicklungskerne, Batteriehüllen, Leistungsmodulegehäuse
Energie	Solarzellenverbinder, Brennstoffzellenplatten, elektrische Schütze
Medizintechnik	Gehäuse für implantierbare Geräte, chirurgische Instrumentengriffe, Präzisionsfilterelemente
Telekommunikation	HF-Abschirmhauben, Wärmeableitungskomponenten, Signalübertragungskomponenten
Beleuchtungslösungen	LED-Kühlkörpersubstrate, Lampenfassungen, Reflektorgehäuse
Elektrowerkzeuge	Zahnräder, Lagerbestandteile, Motorgehäuse
Schließsysteme	Gehäuse für Verriegelungsmechanismen, Präzisionsriegelteile, strukturelle Sicherheitseinlagen

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Formpressen (PCM) Materials

Silicon Carbide (SiC)

Stainless Steel

Tool Steel

Metalldruckpulverformung bei Neway

Metallpulverkompaktierung eignet sich besser für größere, geometrisch einfache Metallteile wie Zahnräder als Metallpulverspritzguss – insbesondere für die Herstellung von Hartmetallen und hochschmelzenden Legierungen wie Wolfram und deren Legierungen.

Oberflächenveredelungen für kundenspezifische Teile verfügbar

Unser Oberflächenbehandlungsservice bietet spezialisierte Veredelungen für kundenspezifische Teile zur Verbesserung von Haltbarkeit, Ästhetik und Leistung. Wir bieten Elektroplattieren, Eloxieren, Pulverbeschichtung und Thermobarrierebeschichtungen an, um Korrosionsbeständigkeit, Verschleißeigenschaften und optischen Reiz von Metall- und Kunststoffkomponenten zu optimieren.

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Werkseitig bearbeitet

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Lackierung

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Physikalische Gasphasenabscheidung (PVD)

Sandstrahlen

Galvanisieren

Polieren

Eloxieren

Pulverbeschichtung

Elektropolieren

IMD

Gebürstete Oberflächen

Schwarzoxid

Wärmebehandlung

Trommelpolieren

Alodine-Beschichtung

Chrombeschichtung

Phosphatieren

Nitrieren

Feuerverzinken

Lackbeschichtung

Teflonbeschichtung

Thermische Beschichtungen

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Wärmebarrierebeschichtungen

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Passivieren

Galerie kundenspezifischer Metallteile aus Pulverkompaktierung

In unserer Galerie kundenspezifischer Pulvermetallteile wissen wir, dass jedes Projekt einzigartig ist. Deshalb arbeiten wir eng mit unseren Kunden zusammen, um sicherzustellen, dass ihre Teile exakt ihren Vorgaben entsprechen. Mit unserem Fokus auf Details und Qualität werden Ihre Teile Ihre Erwartungen übertreffen.

Implantierbare Geräte und chirurgische Instrumente: Präzise Pulverkompaktierung

Robuste Gehäuseausrüstung: Netzwerke mit Pulverkompaktierung stärken

Motorkomponenten: Erhöhte Haltbarkeit in Elektrowerkzeugen durch Pulverkompaktierung

Fortgeschrittene Verriegelungsmechanismen: Sicherheit mit pulverkompaktierten Teilen gewährleisten

Strukturelle Integrität verbessern: Pulverkompaktierte Getriebeteile für die Automobilindustrie

Tasten und Steckverbinder: Fortschritte in der Unterhaltungselektronik durch Pulverkompaktierung

Strukturteile für Batterien: E-Mobilitäts-Innovationen mit Pulverkompaktierung vorantreiben

Individuelle Gehäuse aus 316L-Edelstahl für Solarteile durch Pulverkompaktierung

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Design-Empfehlungen für PCM-Teile

Verstehen Sie die Designgrenzen für Polymer-Verbundformteile. Diese Richtlinien helfen Ihnen, Abmessungen, Toleranzen, Wandstärken und Produktionsvolumen zu optimieren, um kosteneffiziente und leistungsstarke Verbundkomponenten zu erzielen.

Gestaltungselemente	Standard/Spezifikation	Gründe
Max. Größe	300 mm × 300 mm × 300 mm	Stellt sicher, dass Teile innerhalb der Kapazität der Formanlagen liegen und eine gleichmäßige Materialverteilung sowie Aushärtung erreichen.
Min. Größe	5 mm × 5 mm × 5 mm	Die Mindestgröße richtet sich nach den Formfüllanforderungen und der Notwendigkeit, Faserorientierung oder Füllstoffverteilung für die Festigkeit zu gewährleisten.
Min. Wandstärke	0,5 mm	Dünne Wände ermöglichen eine schnelle Aushärtung und optimale Verbundhaftung, ohne die mechanische Festigkeit zu beeinträchtigen.
Max. Wandstärke	12 mm	Übermäßige Wandstärken können zu ungleichmäßiger Aushärtung und Restspannungen führen, die die strukturelle Integrität beeinträchtigen.
Min. Nettogewicht	2 g	Stellt sicher, dass selbst kleinste Teile ausreichend Material für korrekte strukturelle Leistung und feine Details enthalten.
Kostenoptimaler Maximalgewicht	150 g	Optimiert den Materialeinsatz für eine kosteneffiziente Produktion bei Erhalt der mechanischen Eigenschaften mittelgewichtiger Teile.
Max. Nettogewicht	8 kg	Definiert die obere Grenze für Prozesskontrolle und Qualität größerer Teile während Formgebung und Aushärtung.
Genauigkeitsbereich	±0,5 % bis ±1 %	Spiegelt die erreichbare Maßhaltigkeit wider, bei Ausbalancierung von Komplexität und Produktionsvarianzen.
Min. Toleranz	±0,007 Zoll	Gibt die minimale Toleranz an, die für Passgenauigkeit und Funktion von Verbundteilen erforderlich ist.
Kostenoptimaler Mindestbestellmenge	5 000 Einheiten	Maximiert die Produktionseffizienz und Kosteneinsparungen durch vollständige Ausnutzung des Formgebungszyklus.
Maximale Effizienz	90 % Materialausnutzung	Zeigt hohe Materialeffizienz bei der Verbundformgebung, reduziert Abfall und optimiert Kosten und Leistung.