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Präzisionskeramikteile Fertigungsservice

Neway bietet eine Vielzahl keramischer Bearbeitungsdienstleistungen an. Dabei eignet sich CIM besonders für kleine und komplexe Präzisionskeramikteile, wie Uhrengehäuse. Das keramische Heißpressen ist ideal für kleine und mittelgroße, geometrisch symmetrische Keramikteile mit einfachen Formen. Keramische CNC-Bearbeitung und Schleifen eignen sich für Rapid Prototyping keramischer Teile und die Nachbearbeitung von ultrapräzisen Keramikkomponenten.

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Vorteile des Keramikspritzgießverfahrens

Unser Keramikspritzgießservice nutzt fortschrittliche Techniken zur Herstellung komplexer, hochpräziser Keramikbauteile, die sich ideal für anspruchsvolle Anwendungen eignen. Profitieren Sie von hoher Materialeffizienz und verbessertem thermischen Verhalten.

Vorteile	Hauptmerkmale
Komplexe Geometrien	Das Keramikspritzgießen (CIM) eignet sich hervorragend zur Herstellung keramischer Bauteile mit komplexen Formen und feinen Details, die mit traditionellen Methoden nicht umsetzbar sind. Diese Technik ermöglicht die Integration anspruchsvoller Konstruktionen wie dünner Wände und komplizierter Geometrien in Keramikteile – essenziell für fortschrittliche Anwendungen.
Materialeigenschaften	Keramiken, die im CIM-Verfahren hergestellt werden, zeichnen sich durch exzellente Materialeigenschaften wie hohe Temperaturbeständigkeit, außergewöhnliche Verschleißfestigkeit und hervorragende chemische Stabilität aus. Diese Merkmale machen CIM-Keramiken ideal für raue Umgebungen, etwa in Luft- und Raumfahrt, Medizintechnik oder Halbleiteranwendungen.
Produktionseffizienz	Das CIM-Verfahren steigert die Produktionseffizienz erheblich und ermöglicht die Massenfertigung keramischer Bauteile mit gleichbleibender Qualität. Der Prozess verkürzt Zykluszeiten, erhöht den Durchsatz und sorgt für eine hohe Produktivität mit konsistenten Ergebnissen – besonders wertvoll bei großen Stückzahlen komplexer Keramikkomponenten.
Kostenreduktion	Das CIM-Verfahren trägt durch Minimierung des Materialabfalls und Optimierung des Produktionsablaufs maßgeblich zur Kostenreduktion bei der Großserienfertigung keramischer Teile bei. Präzise Bauteile können in hohen Stückzahlen ohne aufwendige Nachbearbeitung hergestellt werden, wodurch die Arbeitskosten sinken und die Wirtschaftlichkeit steigt.

Verfahren	Bilder	Formgebung	Materialien	Dichte	Präzision	Kosten	Stückzahl	Anwendungen
Keramikspritzgießen		Einspritzen von keramischen Pulvern mit Binder	Hochleistungskeramiken wie Aluminiumoxid, Zirkonoxid usw.	Nahezu Vollverdichtung, bis zu 98 % der theoretischen Dichte	Hoch +/-0,02 mm	Höher	Mittel bis hoch	Komplexe Kleinbauteile (z. B. Medizintechnik, Luftfahrt, Elektronik)
Pulverpressen		Pressen von Pulver in Formwerkzeuge	Eisen, Stahl, Keramik usw.	Bis zu 90 % der theoretischen Dichte	Mittel bis hoch +/-0,05 mm	Niedriger	Mittel bis hoch	Einfachere Bauteile mit geringer Komplexität (z. B. Zahnräder, Lager)

Branche	Anwendungen
Luft- und Raumfahrt	Wärmeschutzbeschichtungen, keramische Turbinenschaufeln, Sensorgehäuse
Automobilindustrie	Zündkerzenisolatoren, keramische Ventilkomponenten
Unterhaltungselektronik	Keramische Smartphone-Gehäuse, Hochfrequenz-Antennensubstrate
E-Mobilität	Batterie-Isolationskomponenten, Hochvolt-Steckverbinder
Energie	Keramische Brennstoffzellenmembranen, Isolationsbauteile für Solarzellen
Medizintechnik	Zahnspangen, Gehäuse für chirurgische Instrumente, keramische Implantate
Telekommunikation	Keramische Ferrulen für Glasfaser, HF-Resonatoren, dielektrische Filter
Beleuchtungslösungen	Keramische LED-Substrate, Hochtemperatur-Lampenfassungen, reflektierende Keramikbeschichtungen
Elektrowerkzeuge	Verschleißfeste Keramikdüsen, Keramikkugellager, elektrische Isolierbauteile
Schließsysteme	Keramische Zylinder im Schlossinneren, verschleißfeste Riegelkomponenten

Designelemente	Norm/Spezifikation	Begründung
Max. Größe	150 mm x 150 mm x 150 mm	Keramikteile reagieren empfindlich auf Temperaturgradienten beim Sintern. Die Größenbegrenzung verhindert Risse und stellt gleichmäßiges Schrumpfen sicher.
Min. Größe	2 mm x 2 mm x 2 mm	Die Mindestgröße ergibt sich aus der Möglichkeit, die Form mit keramischem Feedstock zu füllen und nach dem Sintern feine Details zu erhalten.
Min. Wandstärke	0,3 mm	Eine dünne Wand gewährleistet den ordnungsgemäßen Materialfluss während des Spritzgießens und minimiert das Risiko von Fehlern beim Entbindern.
Max. Wandstärke	8 mm	Zu dicke Wände können zu ungleichmäßigem Sintern und erhöhtem Risiko innerer Spannungen oder Verzug führen.
Min. Nettogewicht	0,5 Gramm	Unterhalb dieses Gewichts fehlt den Teilen nach dem Sintern die strukturelle Integrität, was Leistung und Haltbarkeit beeinträchtigt.
Kosteneffizientes Maximalgewicht	80 Gramm	Dieses Gleichgewicht sorgt für effizientes Füllen der Form und Sintern, ohne übermäßigen Materialverbrauch, der die Kosten steigern würde.
Max. Nettogewicht	3 kg	Das Oberlimit gewährleistet die Prozesskontrolle und Qualität bei größeren Keramikbauteilen während des Sinterns.
Präzisionsbereich	+/- 0,4% bis +/- 0,6%	Dieser Bereich spiegelt die typische Präzision wider, die mit CIM erreichbar ist – unter Berücksichtigung von Prozessschwankungen und komplexer Geometrie.
Min. Toleranz	±0,006 Zoll	Zeigt das hohe Maß an Maßhaltigkeit, das mit CIM erreichbar ist – essenziell für Anwendungen mit engen Vorgaben.
Kosteneffiziente Mindestmenge	15.000 Stück	Die Mindestbestellmenge dient der optimalen Ausnutzung des Sinterofens und sorgt für Kosteneinsparungen durch Skaleneffekte.
Max. Effizienz	90 % Materialausnutzung	Spiegelt die effiziente Nutzung des keramischen Feedstocks wider, minimiert Abfälle und optimiert den Ressourceneinsatz bei Formgebung und Sintern.

Präzisionskeramikteile Fertigungsservice

Vorteile des Keramikspritzgießverfahrens

CIM vs. PCM

Anwendungsbereiche von Keramikspritzgießteilen

Keramikspritzguss (CIM) Materials

Oberflächenveredelung für individuelle Bauteile

Galerie kundenspezifischer Teile

Designempfehlungen für CIM-Teile

Frequently Asked Questions

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