金属プレス加工における20の欠陥

金属プレスの欠陥とは、打ち抜き、穴あけ、曲げ、絞り、圧印、または順送プレス加工中に発生しうるエッジ、成形、寸法、表面、材料に関わる問題です。一般的な欠陥には、バリ、ダレ、破断、スクラップウェブ破損、バースト、スプリングバック、ねじれ、反り、クラック、焼付き、傷、しわ、スミアリング、割れ、成形不足、局部的な窪み、バリまたは過剰エッジ、変色、寸法不良、位置ずれなどがあります。実際のRFQ問題は、金型、材料、検査計画が承認される前に、どのプレス欠陥が部品の適合性、機能、外観、コーティング、組立に影響を与えるかを特定することです。

金属プレスにおける主な欠陥グループとは

主なグループは、エッジ欠陥、成形欠陥、寸法欠陥、表面欠陥、材料関連欠陥です。このグループ分けは、バイヤーが必要な検査方法を決定するのに役立ちます。バリは取り扱いやメッキに影響を与える可能性があり、位置ずれは表面が許容範囲に見えても組立の適合を妨げる可能性があります。

金属プレスの欠陥は、ダイクリアランス、パンチ状態、プレストン数、潤滑、材料グレード、ストリップ送り、ダイアライメント、成形順序、金型メンテナンスによって制御されます。バイヤーは図面に重要な特徴を定義し、サプライヤーが機能に影響を与える寸法と表面に検査を集中できるようにする必要があります。

打ち抜きと穴あけで発生するエッジ欠陥

エッジ欠陥は、パンチとダイが板金を分離する場所によく発生します。これらの欠陥は、組立、コーティング、または取り扱いが行われる電気接点、ワッシャー、ブラケット、シールド、クリップ、打ち抜きブランクにとって重要です。

プレス部品の形状に影響を与える成形欠陥

成形欠陥は、曲げ、絞り、エンボス、リブ成形、フランジ成形中に板金が正しく流動しない場合に発生します。これらの欠陥は部品形状を変化させ、強度を低下させ、成形部近くにクラックを生じさせることがあります。

組立リスクを生じる寸法欠陥

寸法欠陥は、プレス部品が通常ねじ、クリップ、ハウジング、コネクタ、嵌合ブラケット、または治具位置と相互作用するため、組立リスクを生じます。寸法のばらつき、ねじれ、反り、部品ずれ、位置ずれにより、プレス部品の組立が困難になる可能性があります。

寸法欠陥は、ストリップ送り誤差、パイロット制御の緩み、ダイ摩耗、プレスアライメント、材料厚さのばらつき、または不安定な成形順序から生じることがよくあります。バイヤーは図面上で、嵌合に重要な穴、タブ、データム、曲げ、および嵌合エッジをマークする必要があります。複数のプレスフィーチャーが連携して機能する必要がある場合、機能ゲージが有用です。

外観または機能性能に影響する表面欠陥

表面欠陥は、外観、電気的接触、コーティング密着性、シール性、または耐食性が要求されるプレス部品に影響します。表面が機能的または外観的に重要な場合、焼付き、傷、スミアリング、変色、局部的な窪み、工具跡はエッジバリよりも重要になることがあります。

設計は金属プレスの欠陥をどのように低減できるか

設計は、適切な穴-エッジ距離、曲げ半径、ウェブ幅、逃げ形状、絞り深さ、材料厚さ、結晶粒方向を使用することでプレス欠陥を低減できます。非常に狭いウェブ、鋭い角、深い成形、曲げ近くの穴を持つプレス部品は、金型製造前にDFMレビューを受ける必要があります。

バイヤーは、重要な寸法、機能面、外観面、バリ方向、メッキまたはコーティング要件、組立インターフェースを特定した図面を提供する必要があります。図面には、どのフィーチャーが柔軟であるかも明記し、サプライヤーが金型製作の可能性のために形状を調整できるようにする必要があります。

金型と工程管理はプレス欠陥をどのように低減するか

金型と工程管理は、ダイアライメント、パンチ研削、ダイクリアランス制御、パイロット制御、ストリップ送り安定性、潤滑、プレスセットアップ、センサーチェック、初回品検査、定期的な金型メンテナンスを通じて欠陥を低減します。特に順送プレスは、安定した送りとステーション間のアライメントに依存します。

量産RFQでは、バイヤーは重要なフィーチャーがどのように検査され、工具摩耗がどのように監視されるかを質問する必要があります。正しい答えは部品に依存します。外観カバー、スプリングクリップ、電気端子はそれぞれ異なる欠陥管理を必要とします。

バイヤーはプレス欠陥防止RFQに何を含めるべきか

バイヤーは、材料グレード、厚さ、調質、年間数量、バッチ数量、CADファイル、管理図面、重要な寸法、バリ方向、表面仕上げ、コーティングまたはメッキの必要性、成形フィーチャー、組立機能、検査方法を含める必要があります。欠陥が安全性、適合性、または外観不良を引き起こす場合、その欠陥をRFQに明記する必要があります。

明確なRFQは、サプライヤーがダイクリアランス、成形順序、ストリップレイアウト、材料取り扱い、検査管理を選択するのに役立ちます。目標は、実際のプレス部品にとって重要な欠陥を防止し、重要でないフィーチャーに不必要な検査を追加しないことです。

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