金属プレス加工における20の欠陥
金属プレス加工は複雑な製造プロセスであり、適切に制御されない場合、多くの変数が欠陥につながる可能性があります。一般的なプレス加工の欠陥を理解することで、予防と修正が可能になります。典型的な金属プレス加工の欠陥には以下が含まれます：
バリ
パンチとダイの間のクリアランスによって引き起こされる、プレス加工エッジに沿った鋭い盛り上がったエッジまたは余分な金属の巻き。二次加工によるバリ取りが必要です。クリアランス制御のためのパンチ/ダイの精密研削によって防止します。
ロールオーバーまたはダイロール
上下の工具間の不整合による、プレス加工エッジに沿った歪んだアーチ形状。原因はガイドの摩耗、ボルトの緩み、またはダイセットの損傷です。工具の点検とメンテナンスを避けます。
部品破断
過剰なトンネージ、工具の摩耗、または不適切な金属特性によるプレス加工中の完全な割れまたは裂け。定格トンネージを超えないこと、および材料が要件を満たしていることを確認します。
スクラップウェブ
摩耗、欠け、または不適切に整列したダイによる、せん断エッジに沿った部品間の余分な金属の残り。工具を再調整、研削、または交換します。パンチとダイのクリアランスを大きくします。
バースト
摩耗したパンチ、不適切なクリアランス、または鈍いダイ開口コーナーによる、プレス加工された穴の周囲またはプロファイル内部の破裂または裂けた表面。摩耗した工具を再研削または交換します。
スプリングバック
部分的に解放された応力により、プレス加工された形状が取り外し後にわずかに元に戻る現象。オーバーベンディングとベンド補償の適用によって管理します。
ねじれ
不均一な応力分布により、プレス加工部品がわずかにねじれて平坦さを失う現象。原因は温度変動または上下のダイの非平行です。
弓なりプロファイル
プレス加工されたストリップまたはフラット長さが真っ直ぐではなく、わずかに弓なりまたはアーチ状になる現象。不均一な保持圧力、摩耗したガイド、またはストリップの位置決めが原因です。
クラック
成形された壁、曲げ部、または深絞り部に沿った微細な亀裂または裂け破断。絞り深さと半径を減らします。トンネージと潤滑を増やします。焼きなましを検討します。
ガーリングとスクラッチ
ダイと部品間の材料転移により、ガーリング領域やスクラッチが残る現象。適切な潤滑を適用し、局所的な高応力を避けます。
しわ
金属表面が成形領域の周囲で波状またはしわ状に変形する現象。成形半径または深さを減らします。材料の厚さと特性を確認します。焼きなましを検討します。
スミアリング
金属が成形プロファイルの外側で制御不能な方法で不均一に流れ、歪みを引き起こす現象。低いトンネージの適用と少ない潤滑が役立つ場合があります。
スプリッティング
成形中の応力下で、シートが粒界または結晶面に沿って分離する現象。結晶方向に対する配向を変更しないようにします。
不完全充填
金属がダイの印象を満たさず、空隙または短い形状が残る現象。トンネージまたは滞留時間を増やします。潤滑を確認します。再設計が必要な場合があります。
シンクマーク
プレス加工されたボスの周囲の変形領域で、しばしば表面のくぼみを伴う現象。材料の厚さまたは半径を増やします。焼きなましは厚い材料に役立ちます。
フラッシュ
余分な金属がダイギャップに沿ってトリムラインを超えて押し出され、バリまたは変形を引き起こす現象。クリアランスを減らし、パンチとダイを研削します。トンネージを調整します。
ステイニング
潤滑剤との化学反応により、表面に変色した斑点が現れる現象。異なる潤滑剤を試します。運転間隔でダイを徹底的に清掃します。
寸法不整合
プレス加工部品間の重要な寸法のばらつき。プレス設定を維持します。金属特性、潤滑、および生産速度を監視および制御します。
不適切に成形された穴
摩耗または欠けたパンチとダイによる、中心から外れた、楕円形の、またはぼろぼろのプレス加工穴。工具を再研削または交換します。
部品シフト
パンチが部品に中心から外れて接触し、歪みを引き起こす現象。ガイドとストップを再調整します。供給システムを確認します。摩耗した工具を交換します。
不整合な形状
プログレッシブダイの緩んだ部品または摩耗したガイドにより、成形された穴または切り抜きが工程間で適切に整列しない現象。
効果的なプロセス監視、制御、およびメンテナンスは、プレス加工の欠陥を最小限に抑えるために重要です。製品エンジニアと製造業者間の事前のコミュニケーションにより、適切な設計と工具選択が可能になります。
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