Aluminium ist das am weitesten verbreitete Material im Schwerkraftgießen, geschätzt für sein hohes Festigkeits-Gewichts-Verhältnis, Korrosionsbeständigkeit und Kosteneffizienz. Legierungen wie A356, ADC12 und 319 dominieren den industriellen Einsatz:
A356: Wärmebehandelbar (T6) auf ≥310 MPa Zugfestigkeit und ≥110 Brinellhärte. Häufig in Automobil-Fahrwerkteilen, Luft- und Raumfahrt-Konsolen und Energie-Systemgehäusen.
ADC12: Bietet hohe Fließfähigkeit, Maßgenauigkeit und Gießbarkeit. Wird umfangreich in Unterhaltungselektronik-Gehäusen und Motorgehäusen verwendet.
319: Bietet bessere Wärmebeständigkeit und mittlere Festigkeit, ideal für Motor- und Getriebeteile, die 150–200 MPa Zugfestigkeit mit guter Zerspanbarkeit erfordern.
Kupferbasierte Legierungen bieten außergewöhnliche Wärme- und elektrische Leitfähigkeit. Ihre Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit machen sie gut geeignet für raue Umgebungen, wie z.B. Telekommunikations-Systeme und Marine-Hardware.
Siliziumbronze (C87500): Balanciert Festigkeit (≥350 MPa) und Korrosionsbeständigkeit; geeignet für Sanitär- und Architektur-Hardware.
Rotguss (C83600): Zeigt ausgezeichnete Druckdichtheit und wird weit verbreitet in Pumpen- und Ventilkörpern verwendet.
Zinkbasierte Legierungen wie ZA-12 und ZA-27 werden in mittelbelasteten, maßstabilen Teilen eingesetzt. Obwohl im Schwerkraftgießen aufgrund niedrigerer Schmelzpunkte (~380 °C) weniger verbreitet, sind sie kosteneffektiv für hochverschleißende Komponenten, bei denen enge Toleranzen entscheidend sind.
Magnesiums geringe Dichte (1,74 g/cm³) bietet erhebliche Gewichtseinsparungen für Luft- und Raumfahrt- und EV-Märkte. Allerdings begrenzen Oxidationsrisiken und höhere Sicherheitsanforderungen seine Verwendung. Aktuelle Forschung konzentriert sich auf sicherere Legierungsformulierungen für eine breitere Anwendung.
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