Oberflächenbehandlung

Oberflächenbehandlungen wie Lackieren, Galvanisieren, Eloxieren, Pulverbeschichten, PTFE-Beschichtung, Passivieren usw. ermöglichen eine präzise Verbesserung von Metall- und Kunststoffteilen entsprechend den spezifischen Anwendungsanforderungen. Wichtige Vorteile sind verbesserter Korrosionsschutz, höhere Verschleißfestigkeit, Hitzebeständigkeit, elektrische Leitfähigkeit, Biokompatibilität, Gleitfähigkeit und Optik. Surface Engineering nutzt das volle Potenzial der Materialien, optimiert Haltbarkeit, Reibung, Leitfähigkeit, Branding und weitere leistungsrelevante Faktoren. Mit der passenden Oberflächenbehandlung können Ingenieure Metall- und Kunststoffteile so anpassen, dass sie die gewünschte Optik, Umweltschutz, Genauigkeit und Lebensdauer für den erfolgreichen Einsatz im Wettbewerb erreichen.

Vorteile von Oberflächenbehandlungen

Oberflächenbehandlungen ermöglichen es, gezielt Eigenschaften von Metall- und Kunststoffteilen zu verbessern – Optik, Korrosionsschutz, Verschleißfestigkeit, elektrische Eigenschaften oder Biokompatibilität. So lässt sich der Einsatzbereich der Grundmaterialien deutlich erweitern.

• Korrosionsschutz: Eloxieren, Galvanisieren, Lackieren etc. schützen Metallteile vor Korrosion und Abnutzung und verlängern ihre Lebensdauer. Besonders wichtig bei witterungs- oder chemieexponierten Bauteilen.

• Verschleißfestigkeit: Oberflächenhärten wie Einsatzhärten, Nitrieren oder Induktionshärten reduzieren Verschleiß und Abrieb bei häufig reibenden Teilen (z. B. Zahnräder, Lager) und steigern deren Lebensdauer.

• Elektrische Leitfähigkeit: Galvanische Beschichtungen erlauben eine präzise Steuerung der Leitfähigkeit auf Metalloberflächen – essentiell für elektronische Bauteile und Kontakte.

• Gleitfähigkeit: PTFE- oder Molybdändisulfid-Beschichtungen erzeugen eine schmierende, reibungsarme Oberfläche für gleitende oder rotierende Teile.

• Optik: Galvanisieren, Eloxieren, Pulverbeschichten etc. ermöglichen eine farbliche oder dekorative Gestaltung der Oberfläche und unterstützen Produktbranding.

• Verbessertes Haften: Oberflächenätzen oder Haftvermittler steigern die Adhäsion von Lacken, Klebstoffen oder Kunststoffen – besonders wichtig für Bauteile aus unterschiedlichen Materialien.

• Biokompatibilität: Implantierbare Kunststoff- oder Metallmedizingeräte benötigen biokompatible Beschichtungen wie Parylen oder Titannitrid, um Abstoßungsreaktionen zu verhindern.

Gängige Oberflächenbehandlungen

PVD (Physical Vapor Deposition)

Physical Vapor Deposition (PVD) ist ein Vakuumbeschichtungsverfahren, bei dem das Beschichtungsmaterial verdampft und in Form eines Dampfes in einer Vakuumkammer auf das Substrat kondensiert wird. Das Target wird durch Erhitzen oder Ionenbeschuss vaporisiert, der Dampf verteilt sich in der Kammer und setzt sich gleichmäßig als dünner Film (0,1–5 µm) ab.

• Verbesserte Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit: PVD ermöglicht dünne, harte Schichten wie Titannitrid oder Chromnitrid, die Metalloberflächen vor Verschleiß, Abrieb und Korrosion schützen und so die Haltbarkeit von Werkzeugen, Motoren und Implantaten erhöhen.
• Biokompatible Schichten: Inerte PVD-Beschichtungen aus Titan oder Chrom sind für medizinische Implantate geeignet und verhindern unerwünschte Reaktionen im Körper.
• Funktionsschichten: PVD kann Reflexionsschutz-, UV-Blockierungs-, Diffusionsbarrieren- oder Spiegelbeschichtungen für Halbleiter und Solarmodule sowie dekorative Hartlackschichten für Konsumgüter aufbringen.

Pulverbeschichtung

Pulverbeschichten ist ein trockenes Beschichtungsverfahren, bei dem ein Polymerpulver elektrostatisch auf das Werkstück aufgebracht und anschließend im Ofen geschmolzen und vernetzt wird. Die resultierende Schicht ist hart, langlebig und zeichnet sich durch hohe Beständigkeit gegen Absplittern, Verblassen, Abrieb und Korrosion aus. Zudem ist sie umweltfreundlich, da keine Lösungsmittel verwendet werden und überschüssiges Pulver recycelt werden kann.

• Langlebigkeit: Pulverbeschichtete Oberflächen sind sehr widerstandsfähig gegen Kratzer, Abplatzen und Abrieb.
• Hochwertiges Finish: Der Pulverbeschichtungsprozess erlaubt gleichmäßige Schichtdicken ohne Tropfen oder Läufer.
• Umweltfreundlich: Kein Lösungsmittel, geringe VOC-Emmissionen und recycelbares Überschusspulver.

Polieren

Polieren: Wir bieten automatisierte und manuelle Poliertechniken, um Oberflächenfehler zu entfernen, die Oberfläche zu glätten und spiegelnde, hochglänzende Finishes entsprechend Ihren Vorgaben zu erzielen. Konsistente, fehlerfreie Ergebnisse garantiert.

• Verbesserte Optik: Polieren erzielt glänzende, spiegelähnliche Oberflächen, die optisch ansprechend sind.
• Entfernung von Defekten: Polieren beseitigt Vertiefungen, Kratzer und reduziert Rauheit.
• Reduzierte Reibung: Glatte Oberflächen verringern Reibung und erhöhen Effizienz.
• Bessere Haftung: Polierte Oberflächen verbessern die Adhäsion von nachfolgenden Beschichtungen wie Galvanik.

Wärmebehandlung

Wir führen fachgerecht Glühen, Anlassen, Härten und weitere thermische Prozesse gemäß Spezifikation durch, um Materialeigenschaften wie Festigkeit, Dauerfestigkeit und Bearbeitbarkeit zu optimieren. Hochwertige Wärmebehandlung für maßgeschneiderte Ergebnisse.

• Erhöhte Festigkeit: Härten und Anlassen verändern die Mikrostruktur und steigern die Belastbarkeit.
• Verbesserte Dauerfestigkeit: Härteprozesse reduzieren Ermüdung und verlängern die Lebensdauer.
• Bessere Formbarkeit: Glühen macht Metalle duktiler, sodass komplexe Formen ohne Rissen möglich sind.
• Hohe Maßhaltigkeit: Spannungsabbau minimiert Verzug und Maßänderungen im Einsatz.

Eloxieren

Eloxieren: Mit präziser elektrochemischer Behandlung erzeugen wir robuste, verschleiß- und korrosionsbeständige Oxidschichten auf Aluminiumbauteilen.

• Korrosionsbeständigkeit: Die Oxidschicht schützt vor Korrosion und Witterungseinflüssen.
• Ästhetik: Eloxieren ermöglicht eine dekorative Farbgebung von Aluminium.
• Elektrische Isolierung: Die harte Oxidschicht wirkt als Isolator, z. B. für Elektrolytkondensatoren.
• Erhöhte Härte: Eloxieren kann die Oberflächenhärte von Aluminium bis zu 3-fach steigern.

In-Mold Decoration (IMD)

In-Mold Decoration (IMD): Wir bieten modernste IMD-Technik, um Grafiken direkt während des Spritzgusses aufzubringen und so nachgelagerte Dekorschritte zu eliminieren – für hochwertige, langlebige Ergebnisse.

• Prozessvereinfachung: Dekoration erfolgt im Spritzguss, keine nachträglichen Schritte nötig.
• Kosteneinsparung: IMD kombiniert mehrere Fertigungsschritte und reduziert Arbeitszeit.
• Langlebigkeit: Grafiken sind im Kunststoff eingebettet und widerstehen Abrieb.
• Designfreiheit: Komplexe Geometrien und Hinterdrucke lassen sich per IMD dekorieren.