Finitions de surface

Les traitements de surface tels que la peinture, le placage, l’anodisation, le revêtement en poudre, le revêtement PTFE, la passivation, etc., permettent d’améliorer précisément les pièces métalliques et plastiques selon les exigences de l’application. Ils offrent une meilleure résistance à la corrosion, à l’usure, à la chaleur, ainsi qu’une conductivité électrique, une biocompatibilité, une lubrification et une esthétique accrues. L’ingénierie des surfaces exploite pleinement le potentiel des matériaux en optimisant leur durabilité, leur friction, leur conductivité, leur image de marque et d’autres performances critiques. Avec le traitement adapté, les ingénieurs peuvent personnaliser les pièces pour obtenir l’apparence, la résistance environnementale, la précision et la longévité nécessaires pour réussir sur des marchés concurrentiels.

Avantages des traitements de surface

Les traitements de surface permettent d’améliorer des propriétés spécifiques des pièces métalliques et plastiques selon les besoins : esthétique, protection anticorrosion, résistance à l’usure, comportement électrique ou biocompatibilité, étendant ainsi les usages des matériaux de base.

• Résistance à la corrosion : l’anodisation, le placage ou la peinture protègent les pièces métalliques de la corrosion et de l’usure, allongeant leur durée de vie, notamment dans des environnements exposés.

• Résistance à l’usure : les traitements de durcissement de surface comme la cémentation, la nitruration ou le traitement par induction réduisent l’usure des engrenages et des roulements soumis à des frottements répétés.

• Conductivité électrique : le placage électrolytique permet de régler précisément la conductivité sur les surfaces métalliques, essentiel pour les composants électroniques et les contacts.

• Lubrification : les revêtements PTFE ou disulfure de molybdène créent une surface glissante pour diminuer la friction et améliorer la lubrification des pièces mobiles.

• Esthétique : l’anodisation, le placage ou le revêtement en poudre offrent des finitions colorées ou décoratives pour le branding et la personnalisation.

• Adhérence améliorée : l’attaque de surface ou l’application de promoteurs d’adhérence favorisent la fixation des peintures, adhésifs ou plastiques sur le substrat.

• Biocompatibilité : les dispositifs médicaux implantables nécessitent des revêtements biocompatibles comme le parylène ou le nitrure de titane pour éviter les réactions indésirables.

Traitements de surface courants

PVD (Dépôt Physique en Phase Vapeur)

Le dépôt physique en phase vapeur (PVD) est un procédé en chambre à vide qui dépose un film mince sur un substrat en condensant la vapeur d’un matériau de revêtement. Le matériau est vaporisé par chauffage ou bombardement ionique, créant une vapeur qui se condense uniformément sur la surface pour former un film de 0,1 à 5 µm.

• Résistance accrue à l’usure et à la corrosion : PVD dépose des revêtements durs tels que le nitrure de titane ou de chrome pour protéger les surfaces métalliques.
• Revêtements biocompatibles : des couches inertes de titane ou de chrome permettent l’implantation sans réaction indésirable.
• Revêtements fonctionnels : PVD peut appliquer des couches antireflet, bloquantes UV, barrières de diffusion ou finitions décoratives sur divers substrats.

Revêtement en poudre

Le revêtement en poudre est un procédé à sec où un poudre polymère électrostatique est appliquée puis fusionnée en four, formant un film dur et uniforme. Il offre une excellente résistance à l’écaillage, à la décoloration, à l’abrasion et à la corrosion, sans solvants, avec recyclage du surplus de poudre.

• Durabilité : surfaces résistantes aux rayures, à l’écaillage et à l’usure.
• Finition de qualité : film uniforme sans coulures.
• Écologique : pas de solvants, faibles émissions de COV et recyclage du surplus.

Polissage

Polissage : nous proposons des techniques automatisées et manuelles pour éliminer défauts et irrégularités, obtenir des surfaces miroir selon vos spécifications, avec un résultat constant et sans défaut.

• Amélioration esthétique : surfaces brillantes et attrayantes.
• Élimination des défauts : suppression des creux, éraflures et réduction de la rugosité.
• Réduction de friction : surfaces lisses diminuant l’usure et améliorant l’efficacité.
• Adhérence améliorée : surfaces polies favorisant l’accroche des revêtements ultérieurs.

Traitement thermique

Nous réalisons recuit, trempe, revenu et autres traitements thermiques selon vos spécifications pour optimiser force, durabilité et usinabilité. Bénéficiez de propriétés de matériaux supérieures grâce à des traitements performants.

• Résistance accrue : trempe et revenu modifient la microstructure pour renforcer la dureté.
• Durabilité améliorée : prévention de la fatigue et allongement de la durée de vie des composants.
• Formabilité optimale : recuit pour une ductilité accrue sans fissuration.
• Stabilité dimensionnelle : relâchement des contraintes internes pour minimiser la déformation.

Anodisation

Anodisation : nous réalisons des traitements électrochimiques précis pour générer des couches d’oxyde robustes sur l’aluminium, renforçant sa résistance à la corrosion et sa dureté.

• Résistance à la corrosion : la couche d’oxyde protège contre l’oxydation et les intempéries.
• Esthétique : possibilité de teindre l’aluminium pour des finitions décoratives.
• Isolation électrique : couche isolante essentielle pour des composants comme les condensateurs.
• Dureté accrue : peut tripler la dureté de surface de l’aluminium.

Décoration In-Mold (IMD)

Décoration In-Mold (IMD) : nous appliquons des motifs directement pendant le moulage par injection, éliminant les étapes post-moulage et offrant des graphismes durables et de haute qualité.

• Processus simplifié : décoration intégrée, pas d’étapes supplémentaires.
• Économies : IMD combine plusieurs étapes, réduisant main-d’œuvre et cycles.
• Durabilité : motifs encapsulés sous la surface plastique, résistants à l’usure.
• Liberté de design : décoration de géométries complexes et formes négatives.