¿Cuáles son los defectos comunes en las piezas moldeadas por inyección?

Los defectos de moldeo por inyección son problemas que todo fabricante de moldeo por inyección encontrará. Newy resume los siguientes defectos y soluciones comunes. La mayoría de los defectos surgen de problemas con la calidad del fundido plástico, el diseño del molde, la configuración de la máquina o los parámetros de procesamiento. Un control de calidad cuidadoso y la optimización del proceso de moldeo por inyección pueden minimizar los defectos.

Deformación

- La contracción desigual hace que la pieza se distorsione de la forma diseñada debido a tasas de enfriamiento no uniformes o secciones de pared desequilibradas.

- Mejorar el diseño de enfriamiento del molde, aumentar la fuerza de cierre, equilibrar las secciones de pared y optimizar la configuración del proceso.

Marcas de Hundimiento

- Depresión localizada en la superficie causada por la contracción a medida que las secciones más gruesas se enfrían. Afecta la apariencia y la resistencia.

- Aumentar el grosor de la pared, usar nervaduras para rigidez, mejorar la ventilación y reducir la velocidad de inyección.

Vacíos/porosidad

- El aire atrapado durante el llenado se comprime y causa burbujas. Afecta la resistencia y la apariencia.

- Aumentar la presión de inyección, mejorar la ventilación, aumentar la temperatura del molde y optimizar la temperatura del fundido.

Líneas de Soldadura

- Donde dos frentes de flujo se encuentran en el molde, ocurre una unión débil. Causa debilidad estructural.

- Aumentar la superposición entre los frentes de flujo, elevar la temperatura del fundido y reducir la velocidad de inyección.

Quemaduras

- El sobrecalentamiento del material en el cañón o los puntos calientes en el molde crea áreas quemadas. Causa vetas marrones o negras.

- Reducir las temperaturas del fundido y del molde, asegurar que los calentadores funcionen correctamente y usar ventilación adecuada.

Rebaba

- El material fundido se filtra a lo largo de la línea de partición debido a una fuerza de cierre del molde inadecuada. Causa aletas delgadas antiestéticas.

- Aumentar la fuerza de cierre del molde, verificar si hay daños en el molde, reemplazar sellos desgastados y ajustar los parámetros del proceso.

Inyecciones Cortas

- Llenado incompleto del molde debido a baja presión, temperatura o velocidad de inyección. Congelación de áreas.

- Aumentar la presión, velocidad y carrera de inyección, aumentar el tamaño del disparo y mejorar el flujo del material.

Chorro

- Un diseño de compuerta inadecuado causa llenado no uniforme y efectos de flujo de fuente. Conduce a vacíos.

- Optimizar la ubicación y diseño de la compuerta, aumentar la temperatura del molde y reducir la temperatura del fundido.

Marcas de Salpicadura

- Divisiones o vetas plateadas causadas por el material que se congela demasiado pronto en la compuerta. Arruina el acabado superficial.

- Ubicar la compuerta lejos de áreas visibles, aumentar el tamaño de la compuerta y elevar la temperatura del fundido.

Marcas de Flujo

- Líneas visibles del frente de flujo en la superficie debido a baja velocidad de inyección. Daña la apariencia.

- Aumentar la velocidad de llenado, la temperatura del molde, la presión de inyección y mejorar la ventilación.

Delaminación

- Las capas separadas se desprenden debido a una mala adhesión en termoplásticos estratificados. Causa falla estructural.

- Aumentar el pre-secado del material, mejorar la ventilación del molde y aumentar la temperatura.

Contaminación

- Escombros, lubricante, depósitos o material extraño son arrastrados por el flujo del fundido, causando defectos visuales.

- Prevenir escombros con tamices/filtros, limpiar el molde regularmente y evitar la contaminación por aceite.

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