金属冲压工艺的20种缺陷
金属冲压是一个复杂的制造过程，涉及许多变量，如果控制不当，可能导致缺陷。了解常见的冲压缺陷有助于预防和纠正。典型的金属冲压缺陷包括：
毛刺
由于冲头和模具之间的间隙，沿冲压边缘产生的尖锐凸起边缘或多余金属卷边。需要去毛刺二次加工。通过精密研磨冲头/模具以控制间隙来预防。
卷边或模具卷边
由于上下模具对位不准，沿冲压边缘形成扭曲的弧形。原因是导轨磨损、螺栓松动或模具组损坏。避免检查和维护模具。
零件断裂
由于吨位过大、模具磨损或金属性能不当，在冲压过程中完全开裂或撕裂。确保不超过额定吨位，且材料符合要求。
废料网
由于模具磨损、崩刃或对位不良，零件之间沿剪切边缘残留的多余金属。重新对位、磨锐或更换模具。增大冲头与模具间隙。
爆裂
由于冲头磨损、间隙不当或模具开口角钝化，冲孔周围或型材内部表面破裂或撕裂。重新磨锐或更换磨损的模具。
回弹
部分释放的应力导致冲压成形件在移除后轻微回弹。通过过弯和应用弯曲补偿来管理。
扭曲
应力分布不均导致冲压零件轻微扭曲并失去平整度。原因是温度变化或上下模具不平行。
弓形轮廓
冲压条料或平板长度不直，而是轻微弯曲或拱起——由夹持压力不均、导轨磨损或条料定位引起。
裂纹
沿成形壁、弯曲处或深拉伸处出现的发丝状裂纹或撕裂断裂。减小拉伸深度和半径。增加吨位和润滑。考虑退火。
擦伤和划痕
模具与零件之间的材料转移留下擦伤区域或划痕。施加适当的润滑；避免局部高应力。
起皱
金属表面在成形区域周围变形，出现波纹或皱纹。减小成形半径或深度。检查材料厚度和性能。考虑退火。
涂抹
金属在型材轮廓外以不受控制的方式不均匀流动，导致变形。降低吨位应用和减少润滑可能有所帮助。
开裂
板材在成形过程中受应力沿晶界或晶面分离。避免修改相对于晶粒方向的取向。
填充不足
金属未填满模具型腔，留下空隙或短成形。增加吨位或保压时间。检查润滑。可能需要重新设计。
缩痕
冲压凸台周围的变形区域，通常伴有表面凹坑。增加材料厚度或半径。退火有助于较厚材料。
飞边
多余金属沿模具间隙挤出修边线外，导致毛刺或变形。减小间隙，磨锐冲头和模具。调整吨位。
污渍
由于与润滑剂发生化学反应，表面出现变色斑块。尝试不同的润滑剂。在运行之间彻底清洁模具。
尺寸不一致
冲压零件之间关键尺寸的变化。保持压力机设置。监控和控制金属性能、润滑和生产速率。
孔成形不当
由于冲头和模具磨损或崩刃，导致冲孔偏心、椭圆形或粗糙。重新磨锐或更换模具。
零件移位
冲头偏心接触零件，导致变形。重新对位导轨和挡块。检查送料系统。更换磨损的模具。
特征错位
由于级进模中部件松动或导轨磨损，成形孔或切口在工序之间未能正确对齐。
有效的工艺监控、控制和维护对于最小化冲压缺陷至关重要。产品工程师和制造商之间的前期沟通有助于正确的设计和模具选择。
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