El aluminio sigue siendo el material más utilizado en la fundición por gravedad, favorecido por su alta relación resistencia-peso, resistencia a la corrosión y eficiencia de costos. Aleaciones como A356, ADC12 y 319 dominan el uso industrial:
A356: Tratable térmicamente (T6) para ≥310 MPa de resistencia a la tracción y ≥110 de dureza Brinell. Común en piezas de chasis automotrices, soportes aerospaciales y carcasas de sistemas de energía.
ADC12: Ofrece alta fluidez, precisión dimensional y colabilidad. Se utiliza ampliamente en carcasas de electrónica de consumo y carcasas de motores.
319: Proporciona mejor resistencia térmica y resistencia moderada, ideal para piezas de motor y transmisión que requieren 150–200 MPa de resistencia a la tracción con buena maquinabilidad.
Las aleaciones a base de cobre ofrecen una conductividad térmica y eléctrica excepcional. Su durabilidad y resistencia a la corrosión las hacen adecuadas para entornos hostiles, como sistemas de telecomunicaciones y hardware marino.
Bronce de silicio (C87500): Equilibra resistencia (≥350 MPa) y resistencia a la corrosión; adecuado para fontanería y hardware arquitectónico.
Latón rojo (C83600): Exhibe una excelente estanqueidad a la presión y se usa ampliamente en cuerpos de bombas y válvulas.
Las aleaciones a base de zinc como ZA-12 y ZA-27 se aplican en piezas estables dimensionalmente y de carga media. Aunque menos comunes en la fundición por gravedad debido a sus puntos de fusión más bajos (~380 °C), son rentables para componentes de alto desgaste donde las tolerancias estrechas son esenciales.
La baja densidad del magnesio (1.74 g/cm³) ofrece ahorros de peso significativos para los mercados aeroespacial y de vehículos eléctricos. Sin embargo, los riesgos de oxidación y los mayores requisitos de seguridad limitan su uso. La investigación actual se centra en formulaciones de aleaciones más seguras para una adopción más amplia.
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