O alumínio continua sendo o material mais amplamente utilizado na fundição por gravidade, favorecido pela sua alta relação resistência-peso, resistência à corrosão e eficiência de custo. Ligas como A356, ADC12 e 319 dominam o uso industrial:
A356: Tratável termicamente (T6) para resistência à tração ≥310 MPa e dureza Brinell ≥110. Comum em peças de chassi automotivas, suportes aerospaciais e carcaças de sistemas de energia.
ADC12: Oferece alta fluidez, precisão dimensional e capacidade de fundição. Usada extensivamente em invólucros de eletrônicos de consumo e carcaças de motores.
319: Oferece melhor resistência térmica e resistência moderada, ideal para peças de motor e transmissão que requerem resistência à tração de 150–200 MPa com boa usinabilidade.
As ligas à base de cobre oferecem condutividade térmica e elétrica excepcionais. Sua durabilidade e resistência à corrosão as tornam bem adequadas para ambientes severos, como sistemas de telecomunicações e hardware marítimo.
Bronze de Silício (C87500): Equilibra resistência (≥350 MPa) e resistência à corrosão; adequado para encanamento e hardware arquitetônico.
Latão Vermelho (C83600): Apresenta excelente estanqueidade à pressão e é amplamente usado em corpos de bombas e válvulas.
Ligas à base de zinco como ZA-12 e ZA-27 são aplicadas em peças dimensionalmente estáveis de carga média. Embora menos comuns na fundição por gravidade devido aos pontos de fusão mais baixos (~380 °C), são econômicas para componentes de alto desgaste onde tolerâncias apertadas são essenciais.
A baixa densidade do magnésio (1,74 g/cm³) oferece economias de peso significativas para os mercados aeroespacial e de veículos elétricos. No entanto, riscos de oxidação e requisitos de segurança mais elevados limitam seu uso. A pesquisa atual concentra-se em formulações de ligas mais seguras para uma adoção mais ampla.
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