El acero al carbono es el material más utilizado en el estampado de chapa metálica debido a su resistencia, asequibilidad y conformabilidad.
Acero bajo en carbono (por ejemplo, AISI 1008, 1010): Fácil de estampar y soldar, ideal para paneles de carrocería automotriz, soportes y carcasas.
Acero de baja aleación y alta resistencia (HSLA): Se utiliza en componentes estructurales y piezas de chasis donde se requiere durabilidad sin peso excesivo.
Conocido por su resistencia a la corrosión y su resistencia mecánica, el acero inoxidable es común en dispositivos médicos, equipos de cocina y hardware de telecomunicaciones.
Grados 304 y 316: Ofrecen una excelente resistencia a la corrosión.
Grado 430: Más asequible con buena conformabilidad para aplicaciones en interiores.
El aluminio se valora por sus propiedades ligeras y buena resistencia a la corrosión.
Series 3000 y 5000 (por ejemplo, 5052, 3003): Comunes en automoción, aeroespacial y carcasas de iluminación.
Fácil de estampar pero puede requerir lubricación para evitar el agarrotamiento.
Estos materiales son preferidos donde la conductividad, la apariencia o las propiedades antimicrobianas son importantes.
Cobre (C110): Se utiliza en conectores eléctricos, terminales y disipadores de calor.
Latón (C260, C360): Se encuentra en molduras decorativas, hardware de fontanería y sujetadores.
Para piezas que requieren protección contra la corrosión sin acabado secundario:
Acero galvanizado: Recubierto de zinc para resistencia a la corrosión en aplicaciones de HVAC, construcción y electrodomésticos.
Acero electrogalvanizado y aluminizado: Combina buena apariencia con capacidad de pintado.
Las aplicaciones de alto rendimiento pueden requerir:
Titanio: Ligero y resistente a la corrosión para uso aeroespacial o médico.
Aleaciones a base de níquel: Para pantallas térmicas, sistemas de escape y componentes de alta temperatura.
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